Over MDF - Vezelplaat met gemiddelde dichtheid

Vezelplaat met gemiddelde dichtheid (afgekort MDF). 

Vezelplaat met gemiddelde dichtheid is een soort kunstmatige plaat gemaakt van houtvezel of andere plantaardige vezels, die wordt geplet, vezels worden gescheiden, gedroogd, aangebracht met ureumformaldehydehars of andere toepasselijke kleefstoffen en vervolgens heet worden geperst. De dichtheid ligt over het algemeen in het bereik van 500-880kg/m3 en de dikte is over het algemeen 5-30mm.

Geschiedenis.

Vezelplaat met gemiddelde dichtheid (MDF) is een product dat halverwege de-1960jaren is ontwikkeld en waarvan de productie de afgelopen jaren snel is toegenomen. De reden is dat het uitstekende fysische en mechanische eigenschappen, decoratieve eigenschappen en verwerkingseigenschappen heeft.

MDF-proces

1. Materiaalvoorbereiding

De eerste stap van het MDF-productieproces is de materiaalvoorbereiding. De apparatuur omvat voornamelijk versnipperaar, transportband, zeefmachine, emmerelevator, opslagbak, enz. De grondstoffen voor de productie van MDF zijn voornamelijk houtvezelgrondstoffen, waaronder hout met een kleine diameter, takhout, brandhout en verwerkingsresten. De ideale grondstoffen voor de productie van MDF zijn 60 procent ~ 70 procent naaldhout, 30 procent ~ 40 procent hardhout en het schorsgehalte mag niet hoger zijn dan 5 procent.

2. Voorbereiding van vezels

De bereiding van vezels is voornamelijk vezelscheiding, de belangrijkste schakel van het MDF-productieproces. De apparatuur die wordt gebruikt voor vezelscheiding omvat een silo voor houtsnippers (of voorverwarmsilo), een kleine trechter, een thermische molen, een apparaat voor het smelten en aanbrengen van paraffine en een doseerapparaat voor maatvoering.

Stappen van vezelscheiding:

A: Heet slijpen. De gekwalificeerde houtsnippers worden naar de houtsnippersilo getransporteerd en de houtsnippers worden na vertering en verzachting naar de maalkamer gestuurd. De houtsnippers worden samengeperst door een hete molen om water met een hoog watergehalte uit de houtsnippers te extruderen.

B: Harsen. De paraffine wordt verwarmd en gesmolten door de stoomspiraal. De gesmolten paraffine wordt in de houtsnippers gepompt alvorens via de pompleiding de maalkamer binnen te gaan. Na te zijn gescheiden in vezels, wordt de paraffine gelijkmatig verdeeld over het vezeloppervlak.

C: Maatvoering. De ureum-formaldehydehars komt de dubbele doseertank binnen via de filter- en lijmpomp en gaat vervolgens de pomp in de afvoerleiding in voor dimensionering. De vezels in de afvoerleiding bevinden zich in een snelle stroomtoestand en de lijmoplossing wordt verneveld en gelijkmatig op het vezeloppervlak gespoten. Verharder en formaldehyde-opvangmiddel kunnen aan de lijmtank worden toegevoegd om te mengen.

3. Drogen

Het droogproces van het MDF-productieproces bestaat voornamelijk uit een drooggastheer, een droogpijplijn, een cycloonafscheider, een vezeltransporteur, een silo voor droge vezels, enz. De afvoerleiding van de thermische molen zuigt de natte vezel van de droogleiding aan en komt volledig in contact met de hete lucht. De vezel wordt opgehangen in het luchtkanaal en getransporteerd door de luchtstroom. De vezel loopt 4-5 seconden in het luchtkanaal om het vocht van de vezel snel te verdampen en het vereiste vochtgehalte te bereiken (8 procent ~12 procent).

4. Vorming

Bestrating en bekisting is een zeer belangrijk proces in het productieproces van MDF. Dit proces omvat bestrating, voorpersen, bijsnijden van randen, doorsnede en andere belangrijke onderdelen. De vereisten voor het bestratingsproces zijn: plaatdichtheid is uniform, stabiel, dikte is consistent, plaatgewichtcontrole op oppervlakte-eenheid is continu, stabiel en consistent, met een zekere mate van compactheid.

5. Heet persen

Het hete persproces voor de productie van vezelplaat met gemiddelde en hoge dichtheid in China is een meerlagig heetpersproces in batches. Verschillende procesfactoren hebben belangrijke effecten op de eigenschappen van MDF.

A: Hete perstemperatuur. De selectie van de hete perstemperatuur hangt voornamelijk af van het type en de prestaties van de plaat, het type lijm en de productie-efficiëntie van de pers. De selectietemperatuur hangt voornamelijk af van de uitgebreide factoren van grondstoffen, boomsoorten, vezelvochtgehalte, kleefeigenschappen, plaatdikte, verwarmingstijd, druk en apparatuuromstandigheden.

B: hete persdruk. De hete persdruk verandert tijdens het hete persproces. Bij het persen neemt de druk geleidelijk toe om te voldoen aan de vereisten voor plaatdikte, dat wil zeggen dat de druk moet worden verlaagd. Het uitharden van kleefstoffen, de vorming van verschillende bindingskrachten tussen vezels en de verdamping van water worden voornamelijk voltooid in het lagedrukgedeelte, dat over het algemeen 0.6~1.3Mpa is.

C: Hete perstijd. De bepaling van de hete perstijd is voornamelijk gerelateerd aan de eigenschappen van lijm, uithardingstijd, vezelkwaliteit, plaatvochtgehalte, dikte, hete perstemperatuur, druk en andere factoren. De warmperstijd wordt over het algemeen uitgedrukt als de tijd die nodig is voor een plaatdikte van 1 mm.

D: Vochtgehalte van plaat. Bij het hete persproces is de rol van vocht in de plaat het verhogen van de plasticiteit en thermische geleidbaarheid van de vezel. Daarom kan een geschikt vochtgehalte de kwaliteit van de plaat waarborgen, die over het algemeen wordt gecontroleerd op ongeveer 10 procent. Als het vochtgehalte te hoog is, zal de dichtheidsgradiënt van de oppervlakte- en kernlagen toenemen en zal de bindingskracht tussen de kernlagen slecht zijn. Wanneer de druk wordt verlaagd en de stoom wordt afgevoerd, is het moeilijk om de waterdamp te verwijderen, wat resulteert in blaasvorming en delaminatie in de plaat. Als het vochtgehalte te laag is, zal het plaatoppervlak zacht zijn, zal de dikte van de voorhardingslaag dik zijn en zal de sterkte van de plaat afnemen.